定宽机卡钢问题的浅析

定宽机卡钢问题的浅析

作者：董如掌

来源：《科技风》2019年第27期

摘;要：在现代化热连轧生产线上，定宽机是一个重要生产设备。位于一次除鳞与R1粗轧机之间，可以提供最大350mm的调宽能力，为连铸机高效组产与宽度种类的多样性提供支撑。本文浅析了马钢2250生产线上定宽机卡钢的各种原因，为以后处理类似卡钢故障提供借鉴意义。

关键词：定宽机;卡钢;原因分析

近年来，工业上对于热轧板带的宽度有着各种要求，在连铸及热连轧技术的迅猛发展下，连铸坯的宽度调整技术得到广泛应用。为保证连铸生产的高效性与组产的灵活性，因此在热连轧板带产品生产线上配备定宽机也就成为了常态。 1 使用定宽机有以下明显的优越性

（1）可以减少连铸板坯的宽度种类和增加连铸坯的宽度，从而提高连铸机产量和稳定连铸机生产，大大提高连铸机的生产效率，为连铸机降低了能耗。

（2）提高了热轧带钢轧机的成材率。定宽压力机调宽有控制头尾形状的功能，尽管采用了 较大的侧压量，但板坯变形均匀，头尾形状得以优化，鱼尾大大减轻，切损也减小了。 （3）定宽压力机的调宽能力可以达到350mm。因此，板坯在定宽机的顺利通过就显得尤其重要。在马钢2250生产线的实际生产中，我们经常发现有板坯通过不了定寬机，我们统一把这个情况称之为卡钢。 2 卡钢的原因分析

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通过我们对2250定宽机卡钢现象进行的记录与分类总结，得出了以下几点原因： （1）板坯的来料原因。板坯来料的原因我们又可以分为板坯厚度的原因，板坯头尾宽度的原因及板坯头部的板型不好。马钢2250定宽机采用压力式顶进模式，在板坯进入定宽机之前，定宽机的入口夹送辊实行位置控制，板坯顶进之后采用压力控制。在入口夹送辊的位置控制中，我们将冷态状态下的板坯厚度（h）乘以热膨胀系数得出热态板坯厚度（H），将入口夹送辊的辊缝设定为比热态板坯厚度小8毫米（H-8）。

（2）定宽机前辊道的标高不一致。在长时间的生产中，辊道会发生磨损及底部支撑的变形，由于辊道标高不一致使得板坯在每根辊道上受到的摩擦力不同，板坯从而走不掉。在随后进行的检修中，我们重新修筑底座，更换磨损过度的辊道并保持高度的一致，此类问题得以解决。

（3）入口夹送辊内的压力传感器及液压阀的故障。入口夹送辊液压缸的有杆腔保持着100bar的背压，无杆腔一端连接着350bar量程的压力传感器，在撞击中通过压力的变化判定板坯是否进入。当压力传感器发生故障或者有杆腔一端的背压发生不稳定变化时，板坯就会在定宽机内卡钢。

（4）短尺坯造成板坯对中定位不准。在2016年的生产中，由于计划编排了许多从未生产过的长度7.5米以下的板坯，因此多次造成定宽机卡钢。这些长度7.5米以下的板坯在到达定宽机入口时不减速，导位也不做对中，板坯直接冲入定宽机，卡在入口夹送辊或者入口防拱辊处，跟踪物料却留在定宽机前。通过数据研究发现，导位对中对于长度7.5米以下的板坯存在控制缺陷。正常的辊道速度控制是（如下图所示）：板坯头部到达入口导位处第一组热检3/4时，触发板坯的头部跟踪。当板坯到达第二组热检5/6时开始减速，通过两段减速将速度减为0，此时头部跟踪应该已经进入导位处第二组热检区域，然后导位再进行对中控制，对中完成后辊道重新启动加速，板坯正常轧制。但是对于短尺坯而言，由于导位处第一组和第二组热检之间的距离设置为7.8米，板坯会存在一段在第一组和第二组热检之间的空隙中的时间，而此时的程序无法判断板坯的实际位置，造成了板坯的跟踪丢失，板坯直接冲入。在随后的改进中，我们将板坯的来料长度分为不同的档次，根据长度的不同我们将板坯停留在导位的不同位置，并且对导位处第一组热检3/4增加相应的延时控制，适当的缩减第一组热检与第二组热检之间的距离，通过这些手段，我们成功的解决这类问题。

（5）宽厚板坯对中完成后的启动，造成辊道变频跳电。我们还发现在轧制某些宽厚板坯时，定宽机入口辊道变频器经常发生跳电现象。通过查看ODG数据，发现在辊道跳电时，入口导位开口度数值与板坯宽度一致。这说明在辊道启动时，导位并未打开，由于导位夹着板坯而造成辊道低频过载，从而跳电。随后通过将辊道在导位对中完成后等待1秒再启动的措施，成功的避开了导位卡钢的现象，从而解决这类问题。 3 结语

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在上述文中发生的定宽机各种卡钢情形，通过ODG，现场的排查与程序控制上的处理，解决了不少的问题，这对于以后处理卡钢情形具有很大的借鉴意义。