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PMC运作流程

2023-10-10 来源:锐游网
PMC运作流程

1. 目的

规范公司PMC运作流程,力求PMC指挥系统和相关资讯的畅通无阻,不断提高计划工作的科学性和权威性,从而更好的服务于生产和市场.

2. 范围

适用于整个公司的生产计划和物料控制工作。

3. 定义

PMC:生产计划与物料控制的英文缩写,作为公司生产系统的中枢,负责公司从接到订单直至出货的全程跟进与控制。

4. 职责

市场部负责接受客户订单、产品文件的确认、与客户的沟通及出货安排。 总经办负责存货订单、生产主计划和周生产计划的审批.

PMC部负责订单评审、交期确认、产能规划与均衡、生产计划与物料计划的制

定、生产进度控制、工时控制、物料控制及相关的统计分析工作。

采购部负责物料计划的执行、新供应商的开发、供应商资料的维护工作。 生产各车间负责生产计划的确认、作业计划的制订与执行。

品质部负责来料与库存物料、自制半成品、外协件、成品的检验与质量监控工

作.

工程部负责新产品的研发、工艺改进、系统BOM的制作与维护、产能测算工

作.

仓库负责物料的收发盘、系统制单与库存异常反馈工作.

财务部负责相关的成本控制与核算工作。

ERP专员负责天心ERP系统的日常维护和操作流程的规范工作。

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5. 内容

5.1 订单评审与交期确认

5.1.1 如属新产品订单(包括改型产品),需经新产品论证等程序进行确认,由PMC

部发起、组织订单评审。评审内容为讨论与确定各部门完成各相关工作的时间表,PMC根据该时间表回复市场部交期,并负责跟进与反馈及进度之检讨。 5.1.2 对于一般订单,PMC部收到市场部的正式订单之《订单确认表》后,应于

一个工作日内了解分析:目前排产状况、关键物料(采购/外协周期超过半个月的物料)的可用库存、在途材料、常规物料的采购周期、人力资源、设备状况、模具工装等.

5.1.3 对订单了解分析完毕,PMC部应纳入主生产计划进行排产,排产时应考虑

生产的均衡性.然后根据排产结果回复交期。

5.1.4 订单回复交期在客户要求交期内的,由PMC部主管签字即可,回复交期达不

成客户要求的,必须经过总经办分管副总审批。

5.1.5 分管副总审批后,PMC部应于当日更新相关生产计划表。同时制订相关物

料计划.

5.1.6 订单确认必须在两个工作日内完成交市场部。市场部根据PMC部的确认在

规定时间内回复客户。

5.1.7 对于市场部的意向订单,PMC部亦应于两个工作日内回复市场部.如属新产

品(包括改型产品),应走订单评审流程。

5.2 生产计划与跟踪

5.2.1 根据主生产计划和实际生产进度,PMC部每周六更新主生产计划并编制各

车间周生产计划(下一周)发各部门.周生产计划由各车间主管确认,经分管副总审批后发放各相关部门,同时也作为考核各车间计划达成率的依据.如有加班安排,应单独说明。

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5.2.2 生产计划编制依据:非旺季以每周工作6天,出勤工时不超过48个小时为基

准;旺季以每周工作6天,出勤工时不超过66个小时为基准;旺季时段由公司市场部预测、总经办确定。

5.2.3 当工程技术、设备、模具、工装夹具、物料、人力、运输、客户要求等诸因

素发生重大变化,导致原生产计划无法执行时,PMC部应第一时间向分管副总报告或请示,然后出具生产计划更改通知单给相关部门以资调整.必要时知会市场部.

5.2.4 每周四之前,PMC部应制订未来7-10天的备料通知单,同时在ERP系统

打印出生产部各车间的领料申请表交仓库备料和车间领料。

5.2.5 每天上午9点前,PMC部要督促各车间统计交齐生产日报表。10点前完成

各车间生产进度表的更新。

5.2.6 根据实际生产情况,PMC部要及时进行局部的调整,组织协调各车间均衡

生产。发现问题,要及时跟进与解决;解决不了,要在上级领导可补救的时限内请示或书面报告.

5.2.7 当生产需要变更或调整时,PC要及时知会MC。

5.2.8 紧急放行。当个别物料、半成品的正常检验或入库流程将导致生产停线、出

货延迟时,PMC部可联系品质部、仓库(或生产车间)采取紧急放行措施以保证生产的连续性。

5.2.9 样品单的生产计划与跟进同大货。

5.2.10 当生产部门周日需要加班时,应在周末下午四点前填写《加班申请单》交

PMC部审核,再交人事部;平时需要延时加班时,应在当日下午四点前填写《加班申请单》交PMC部审核,再交人事部.累计加班工时由人事部进行

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监控。

5.2.11 每周一上午,PMC部要完成对上周生产计划达成率的统计、分析和排序,

以备每周的生产例会上检讨PMC部和生产车间要改善的地方。

5.2.12 每周三上午,PMC部要向市场部提交下一周生产与验货计划,除不可抗

因素,不得与实际有任何偏差。市场部将根据该计划确定下周验货与出货计划。

5.2.13 每月8号前,PMC部要统计公司的生产计划达成率和交期准确率并提交相

关分析报告.

5.3 物料计划与跟踪

5.3.1 对于常规产品的关键物料与通用物料,PMC部应结合公司的订购(生产)

批量、产能,安排合理的安全存量和存货生产量。当库存接近或低于安全存量时,PMC部应根据预警进行申购作业。

5.3.2 根据市场部发放的正式订单,PMC部应于一个工作日内通过ERP系统

MRP模块制订物料计划,做好物料申购表,表上罗列订单号、型号、订单量、预交期、物料编码、品名规格、单位、单位用量、需求量、现时库存量、可用库存量、已订购量、申购量、要求到料日期等项目.要求到料日期需和采购部协商。

5.3.3 PMC部在系统制订物料计划时,同时根据生产计划生成并审核生产制令

单、托外制令单。

5.3.4 新产品订单和长期未生产的产品订单,PMC部应打印物料明细(包括成品、

半成品、组合件)交仓库查实库存,滞留车间的物料,PMC部找车间核实。所有的库存必须是质量上确认可用的.然后根据正常的损耗率确定申购量。 5.3.5 关键物料计划。关键物料,包括但不限于电池、拨动开关、晶宝IC、贴片

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发光二极管等,PMC部应单独制定物料计划,并与生产计划、生产进度相关联,以保持合理的动态库存。

5.3.6 生产辅料请购与控制。PMC应根据生产量和规模确定合理的生产辅料安全

存量,适时适量请购并监控生产辅料的合理使用。

5.3.7 所有的物料采购动作,必须有总经办审批的请购单或申购表为依据。采购部

要严格按要求的批量和交期自动跟催物料到位,不得私自减少或增加订单量、提前或推迟交期。如有影响交货量和交期的异常情况,如供应厂商的机器模具故障、放假、搬迁、缺料等,应及时知会PMC部作相应的调整. 5.3.8 经QC判定的不良来料,采购部最迟应在供应商下次送货时安排退补料,

紧急物料应通知供应商前来处理或快递处理。

5.3.9 采购部应定期提供和更新物料包装规格、采购周期和最低订购量明细表给

PMC部。

5.3.10 每天上午10点前,PMC部更新相应的物料跟踪表。物料跟踪表由填表说

明、一览表和各订单分表组成。主要是通过系统导出的采购数据和系统入库待检验、检验待转单数据进行更新.

5.3.11 当物料异常有可能影响到生产时,MC要及时知会PC。 5.3.12 每周四之前,PMC部更新未来7-10天的每周欠料表。

5.3.13 对于生产车间收尾时之欠料,PMC部应第一时间查实并采取返工、补生产

或补料措施。

5.3.14 每月8号前,PMC部要统计公司的到料准确率(含外协)和停工待料次数。

5.4 外协计划与跟踪

5.4.1 根据外协加工是否发料,外协分为包工不包料和包工包料两种,而包工包

料可视同外购。PMC部要根据公司的产能、BOM和物料的工艺特点,确定外

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协的方式和数量、交期。

5.4.2 PMC部根据主生产计划制定相应的外协计划,并制作系统托工制令单.托工

制令单采用多级审核的方式,即由PMC主管和采购跟单双重审核。 5.4.3 托工单的子件必须与母件完全准确匹配,并及时结案,避免影响财务的委

外核销及相关成本核算。

5.4.4 采购部负责托工产品和材料的对数工作,PMC部负责监控托工产品的投入

产出数量和比率.

5.4.5 每天上午10点前,PMC部更新相应的外协跟踪表. 5.4.6 当外协异常有可能影响到生产时,MC要及时知会PC.

5.5 库存与损耗控制

5.4.1 当来料数量超出请购数量0—5%之内时,仓库主管可决定是否收货;当来

料数量超出请购数量5%—10%之内时,由PMC主管决定是否收货;当来料数量超出请购数量10-15%之内时,必须经分管副总批准方可收货;当来料数量超出请购数量15%时,所有超出请购的数量拒收。

5.4.2 在ERP系统里面,所有生产用料的申领必须经过PMC部相关责任人的审

核。禁止车间、仓库和其他部门越权操作. 5.4.3 5.4.4

生产退补料须经PMC部审核方可进行后续作业.

生产超领必须经过PMC部主管审核、分管副总或授权人批准方可进行超领.如因超领而请购的物料,PMC部必须在请购单上注明原因和订单号。 5.4.5

PMC部需要监控仓库的不良品和呆滞品、废品的管理,是否切实执行FIFO的发料原则,逾期库存是否及时报检,帐物卡与盘点的准确性. 5.4.6 5.4.7

报废申请,必须经过PMC部和工程部.

当收到ECN时,PMC部应同时检查物料计划与物料跟踪表,生产计划,以

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及库存的处理方法并做相应处理。 5.4.8

损耗率。PMC部应根据公司的历史数据和工程资料,结合发展趋势制订合理的损耗率并落实到BOM和生产制令单、实际生产中。 5.4.9

每天PMC部各负责人要跟进车间与仓库的不良物料的退料工作,杜绝物料的呆滞与浪费.

5.4.10 每一生产批次完成,PMC部有责任督促车间三天内完成余料退仓或假退仓

手续,确保每一批次物料损耗统计的准确性和及时性。

5.4.11 每月8号前,PMC部要完成上个月各车间损耗率的统计工作.不合理的损耗

要求车间提交报告。

5.4.12 每月8号前,PMC部要统计公司的库存周转率并提交相关库存分析报告.

6 流程图

附件1

7 相关质量记录与表单

生产订单 交期确认单 订单评审表 主生产计划 周生产计划 制令单 领料时申请单 退/补料单 超领单 报废申请单

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加班申请单 生产进度表 生产计划更改通知单 每周出货与验货计划 安全存量表

订单物料计划表(请购单) 关键物料计划表 物料跟踪表 外协跟踪表 每周欠料表 物料损耗标准 物料损耗统计表 库存分析表

本运作流程自2015年5月1日起试行.

编制

柯尊松 审核 批准 第8页 共8页

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